应用案例 | 基于PC的控制技术灵活应用于钢铁企业液压系统节能改造

  在全球气候变化的严峻挑战下，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其绿色转型和节能减排工作显得尤为重要。某国内知名钢铁企业，积极响应国家“碳达峰”和“碳中和”政策，携手中科时代，通过引入基于PC的控制技术，成功实施了液压系统节能改造项目，实现了生产效率与环保效益的双提升。

  随着钢铁产能的不断提升，该企业的液压系统面临着设备老旧、效率低下、能耗高等问题。传统的液压系统控制方式已经无法满足现代钢铁生产的需求，且长期使用国外品牌的设备和技术，使得企业在面临市场竞争和技术升级时显得力不从心。因此，该企业急需对液压系统进行全面的节能改造，以提升生产效率和降低能耗。

需求与挑战

设备老旧：该企业液压系统的设备多为老旧，存在效率低下、能耗高等问题，难以满足现代钢铁生产的需求。

架构传统：液压系统的控制架构较为传统，缺乏灵活性和扩展性，难以适应未来技术升级和产能扩张的需求。

长期使用国外品牌：该企业长期使用国外品牌的设备和技术，不仅成本高昂，而且在技术更新和售后服务方面也存在诸多不便。

解决方案

  针对上述痛点，中科时代团队提出了基于PC的控制技术灵活应用于液压系统节能改造的解决方案。该方案主要包括以下几个方面：

1.全栈国产设备替换：采用国产的伺服电机和节能泵替换原有的异步电机和恒压变量泵，同时配置工业智能计算机作为核心控制器，实现液压系统的全面升级。

2.基于双域操作系统的工智机应用：通过引入基于双域操作系统的工智机，替代传统的PLC+工控机架构，提高了系统的开放性和灵活性，支持各类工业软件的部署，降低了成本。

3.国产化软硬件系统集成：采用国产化的软硬件系统，确保技术稳定可控的同时，也降低了成本，提高了服务质量。

实施结果：

经过改造后，该企业的液压系统节能效果显著。在同一测量位置使用相同的装置进行对比测试，改造后的液压系统电耗降低了10%，实现了显著的节能效果。同时，生产效率也得到了大幅提升，为企业降低了生产成本，提高了经济效益。

本次节能改造项目涵盖了热轧纵切线、轧厚板横切线、热轧老热处理线等多个关键生产线的液压系统。具体包括：

  该钢铁企业通过与中科时代的合作，成功实施了基于PC的控制技术灵活应用于液压系统节能改造项目，实现了生产效率与环保效益的双提升。这一案例不仅为钢铁行业的绿色转型提供了有益的借鉴，也为其他行业的节能减排工作提供了宝贵的经验。

  未来，随着技术的不断进步和市场的不断变化，基于PC的控制技术将在更多领域得到应用和推广。我们期待看到更多企业能够借助这一技术，实现绿色、高效、可持续的发展。