行业案例背景

随着新能源汽车市场的蓬勃发展，作为车辆动力传输“大动脉”的高压线束，其制造精度、可靠性及生产效率的要求日益严苛。传统依赖人工和半自动化设备的生产模式，在一致性、效率与可追溯性上均面临瓶颈。在此背景下，中科时代基于 “工智机+UniVision”算控视一体解决方案，为行业客户打造了一条高压线束全流程自动化智能产线，将生产节拍压缩至单根单端15秒，良品率稳定在98.5%，为高压线束的规模化、高质量生产提供了可靠范本。

客户痛点

• 质量依赖人眼，稳定性差：附件是否多穿、漏装；剥线长度、压接尺寸是否达标；细微飞丝是否残留——这些关键质量点长期依赖人眼判断，易疲劳、标准不一，导致质量波动。
• 设备信息孤岛，协同低效：传统产线中，PLC负责逻辑与运动控制，工控机运行视觉软件，二者分离导致系统复杂、调试困难、数据交互延时，难以实现视觉引导的实时精准动作。
• 工艺柔性不足，换型繁琐：面对不同配方、规格的线束生产，传统视觉系统需大量重新标定与编程，换产准备时间长，无法快速响应柔性制造需求。

场景架构图

产线关键工位部署高精度工业相机与专用光源，对线束加工过程进行实时画面捕捉。例如：

• CCD1：基于深度学习的物体检测（Object Detection），智能识别并判断三种不同配方线缆附件的多穿、少穿与漏装，实现100%全检替代人眼；
• CCD2：进行飞丝检测与剥线长度的高精度测量（公差±0.5mm）；
• CCD3：综合执行内外屏蔽环装配检测、压接质量检测、飞丝复检、压接与线头尺寸测量等多重任务。

采集到的图像数据，由工智机内运行的 UniVision软件平台进行实时处理分析。其拖拽式开发环境与强大的算法库（包括深度学习模型），能快速完成缺陷识别、尺寸计算、位置定位等复杂任务，并生成精确的检测结果与坐标指令。视觉分析结果通过中科时代ACP™通信协议 ，毫秒级传递至同一台工智机内的运动控制与逻辑控制单元。系统随即智能驱动伺服电机、IO模块及机械臂等执行机构，进行动态跟踪与精准动作调整，如：

• 依据视觉定位，自动调整机械手进行屏蔽环的精确组装与压接。
• 根据剥皮长度测量结果，实时微调剥线刀具的行程。
• 判定不良品后，控制分流机构将其自动分离。

中科时代解决方案优势

1、算控一体

一台工智机集成多项功能，硬件成本降低约20%，同时减少了系统间交互的故障点，提升了整体可靠性。

2、易用开放

• 提供多PCIE扩展接口，可通过外扩显卡，实现复杂算法加速及基于深度学习推理的视觉应用场景；

• UniVision的拖拽式视觉编程，能够快速实现各种检测测量功能，以及模型的标注训练和推理；

• 可视觉运行模式与调试模式的快速切换；

3、指标突破

• 执行效率：单根单端CT=15s
• 设备良品率：98.5%
• 设备稼动率：85%
• 设备综合效率OEE：85%

4、数据融合